現代機械制造設備，越來越趨于輕量化研發(fā)制造，所使用的軸承必須滿足低摩擦扭矩、高剛性、良好的回轉精度，以及輕量化和配線的空間等要求。而薄壁軸承實現了極薄型的軸承斷面，同時也滿足現代機械設備的所需要求，被廣泛使用。熱處理是軸承廠家的核心關鍵工藝之一，熱處理工藝和原材料的物性決定了軸承的硬度，硬度均勻性,耐磨性和接觸疲勞壽命。今天，小編就和大家薄壁軸承的熱處理工藝。
  

  一、原熱處理工藝

  
  薄壁軸承的原熱處理工藝為:淬火溫度855℃，加熱時間30min;淬火油溫100℃，一套圈，車加工后增加適宜的去應力退火;在淬火階段適當控制淬火加熱溫度、合理控制淬火冷卻速度；淬火加熱前對油溝用水玻璃、石棉繩或耐火土進行堵塞；采用保護氣氛加熱等均可減少油溝裂紋的產生。
  
  改進油溝處的結構或油溝形狀，避免直油溝及尖角效應對控制油溝裂紋的產生也有積極的作用。

  二、熱處理變形的主要原因

  
  軸承套圈產生變形的主要原因之一是在熱處理加熱、冷卻過程中，套圈表面與內部熱脹冷縮不均及組織轉變不同時產生的熱應力和較大組織應力。當套圈出現整體的塑性變形時，變形表現為直徑方向的脹大或縮小;當出現局部的塑性變形時則表現為圓度或圓柱度誤差加大。由于淬火油的冷卻速度快，遠遠超過套圈在加熱爐里的加熱速度，同時薄壁軸承套圈剛度較差，因此變形的絕大部分是在冷卻過程中產生的。
  
  影響軸承套圈熱處理變形的因素很多，凡是能減少熱處理過程中產生熱應力和組織應力的方法，都可以減少套圈的變形量。從熱處理工藝角度而言，通過降低淬火溫度，適當控制保溫時間，提高淬火油溫度，降低淬火油的攪拌速度，可有效減小套圈的變形。外徑較大的薄壁軸承套圈，由于自身剛度差，熱處理時在一定的熱應力和組織應力作用下，就可能產生較大的變形。因此，要控制其變形，必須制定合適的熱處理工藝，控制熱應力和組織應力。
  
  軸承零件在熱處理過程中，如果是在氧化性介質中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質量分數減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過加工的量就會使零件報廢。表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。
  

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